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Novo capacete ABUS GameChanger 2.0: aerodinamismo em estado puro

Já reparaste no capacete que os ciclistas da Movistar e da Alpecin-Deceuninck estão a usar? Trata-se do novo ABUS GameChanger 2.0 recentemente apresentado, o qual está mais aerodinâmico, ventilado, confortável e seguro. E já o testámos em mais um exclusivo nacional. 

Jose Luis Arce

3 minutos

Novo capacete ABUS GameChanger

Desenvolvido em colaboração com vários ciclistas profissionais, incluindo testes em túneis de vento e testes laboratoriais, a nova versão do capacete GameChanger 2.0 possui todas as características que os ciclistas pediram, inclusivé valências que permitam percorrer as estorricantes etapas da Volta a França com mais ventilação. 

 

Este aspeto foi um dos que envolveu mais recursos e o resultado final é um modelo mais aerodinâmico, com uma nova entrada frontal por cima da testa. Além disso, inclui mais entradas de ar estrategicamente colocadas, para uma fluidez do ar otimizada. Possui uma tecnologia denominada Forced Air Cooling que canaliza o ar que entra e sai pelas aberturas Airflow Star. Inclui também uma entrada superior (Aeroblade) que otimiza a refigeração da cabeça. 

 

As aberturas do capacete foram desenvolvidas de modo que, mesmo que o ciclista mova constantemente a cabeça, adotando diferentes posições em cima da bicicleta, não afetem a aerodinâmica. Segundo a marca, o GameChanger 2.0 oferece 32% de ventilação adicional.

 

Segundo os dados da ABUS, esta versão é 5% mais rápida do que a antiga, e a parte traseira é mais larga, para evitar turbulência graças ao formato Kammtail. 

 

Quanto à segurança, possui um novo aperto occipital fabricado na Suíça que é mais pequeno e o seu sistema é mais nítido e preciso, integrando-se perfeitamente com o almofadado flutuante. As fitas Flow de 12 mm estão mais separadas e ficam justas à cara, o que favorece o conforto e a colocação dos óculos. 

 

O ABUS GameChanger 2.0 estará disponível em três tamanhos (S, M e L) e em duas versões (com ou sem sistema MIPS Air Node): a standard (249,95€) com Nexus, e a topo de gama com sistema de segurança MIPS Node Air e aperto deslizante Fidlock (299,95€), que pesa 277g no tamanho S. Há 11 cores na versão básica e quatro na versão com MIPS. As primeiras 2.200 unidades incluem uma oferta: um par de meias F.FWD. 

 

MADE IN ITALY

Os melhores capacetes ABUS são fabricados em Itália desde 2016. Em 2021 a empresa alemã comprou a Maxistudio (que era até então seu fornecedor) e tem um projeto em mãos que visa construir novas instalações de 4.000m2 e duplicar ou triplicar a sua produção. 

A carcaça dos capacetes é formada a partir de uma folha de policarbonato de 0.75 mm de grossura proveniente da Bélgica (alguns países requerem que tenha 1 mm). O design passa por várias fases, incluindo uma grelha 3D que serve de guia. 

 

O policarbonato é hidroformado a 200ºC e depois fica a secar. Dependendo do modelo de capacete, este terá mais ou menos peças que compõem a carcaça. As peças de policarbonato são fresadas em CNC, ficando aptas para a estrutura do capacete. 

 

O processo de fabrico da estrutura do capacete começa a partir de aparas negras de poliestireno (EPS) de um fornecedor austríaco que incham através de um processo químico. Essas aparas ficam depois a repousar durante oito a dez dias nuns tanques para que possam aumentar de diâmetro. Os capacetes standard têm uma densidade de 80 kg e os de competição possuem uma densidade de 70 kg, ou seja, 80g de EPS por cada litro de água (com um litro de água é possível fabricar oito capacetes). 

 

A estrutura do capacete é fabricada num molde (um por cada modelo e tamanho), que é composto por duas partes (macho e fêmea). Na peça macho são colocadas as fixações onde depois serão introduzidas as fitas e o aperto occipital. Na parte fêmea são colocadas as peças de policarbonato que formam a carcaça do capacete. Depois o molde é fechado e é injetado em simultâneo vapor e bolas de poliestireno. Ao se fundirem, formam uma estrutura com as suas correspondentes ventilações e fixações incorporadas. 

Terminado o processo e sem abrir o molde, é injetada água fria para refrigerar e só depois se pode abrir o molde. Segue-se a fase da pesagem e deixa-se secar. O último passo consiste em retirar a lâmina protetora da carcaça, a impressão dos logotipos, a colocação manual das fitas, almofadas e aperto occipital, bem como o embalamento. 

Cada modelo de capacete tem de passar um teste anual, apesar de a legislação só exigir um antes de ser comercializado pela primeira vez. 

 

 

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